Döküm ve dövme işlemi

Kısa Açıklama:

Ürün ayrıntısı

Ürün etiketleri

Döküm ve dövme parçalarının tanıtılması

Metal işlemede döküm, sıvı metalin amaçlanan şeklin negatif izlenimini (yani üç boyutlu negatif görüntüsünü) içeren bir kalıba (genellikle bir pota aracılığıyla) iletildiği bir işlemdir.Metal, döküm adı verilen içi boş bir kanaldan kalıba dökülür.Daha sonra metal ve kalıp soğutulur ve metal kısım (döküm) çıkarılır.Döküm çoğunlukla diğer yöntemlerle yapılması zor veya ekonomik olmayan karmaşık şekillerin yapımında kullanılır.
Döküm işlemleri binlerce yıldır bilinmektedir ve heykel (özellikle bronz), değerli metallerden takılar, silahlar ve aletlerde yaygın olarak kullanılmaktadır.Arabalar, kamyonlar, havacılık, trenler, madencilik ve inşaat ekipmanları, petrol kuyuları, aletler, borular, hidrantlar, rüzgar türbinleri, nükleer santraller, tıbbi cihazlar, savunma ürünleri, oyuncaklar ve diğer dayanıklı malların yüzde 90'ında yüksek mühendislik gerektiren dökümler bulunur. Daha.

Geleneksel teknikler arasında kayıp balmumu dökümü (santrifüj döküm ve vakum destekli doğrudan dökme döküm olarak ikiye ayrılabilir), alçı kalıba döküm ve kum dökümü yer alır.

Modern döküm süreci iki ana kategoriye ayrılır: harcanabilir ve harcanamaz döküm.Ayrıca kum veya metal gibi kalıp malzemesi ve yerçekimi, vakum veya düşük basınç gibi dökme yöntemiyle de parçalanır.

Dövme, lokalize basınç kuvvetleri kullanılarak metalin şekillendirilmesini içeren bir üretim prosesidir.Darbeler bir çekiçle (genellikle elektrikli çekiç) veya bir kalıpla yapılır.Dövme genellikle gerçekleştirildiği sıcaklığa göre sınıflandırılır: soğuk dövme (bir tür soğuk işleme), sıcak dövme veya sıcak dövme (bir tür sıcak işleme).Son ikisi için metal genellikle bir demirhanede ısıtılır.Dövme parçaların ağırlığı bir kilogramdan yüzlerce metrik tona kadar değişebilir. Dövme işlemi binlerce yıldır demirciler tarafından yapılmaktadır;geleneksel ürünler mutfak eşyaları, hırdavat, el aletleri, kesici silahlar, ziller ve mücevherlerdi.Sanayi Devrimi'nden bu yana dövme parçalar, bir bileşenin yüksek mukavemet gerektirdiği yerlerde mekanizmalarda ve makinelerde yaygın olarak kullanılmaktadır;bu tür dövmeler genellikle neredeyse tamamlanmış bir parça elde etmek için daha fazla işlem (işleme gibi) gerektirir.Günümüzde dövme dünya çapında önemli bir endüstridir

Harcanabilir kalıp döküm ve dövme parçaları

Harcanabilir kalıba döküm, kum, plastik, kabuk, alçı ve yatırım (kayıp balmumu tekniği) kalıplarını içeren genel bir sınıflandırmadır.Bu kalıba döküm yöntemi, geçici, yeniden kullanılamayan kalıpların kullanımını içerir.

Farklı döküm ve dövme işlemleri

Kum dökümü
Kum dökümü en popüler ve en basit döküm türlerinden biridir ve yüzyıllardır kullanılmaktadır.Kum dökümü, kalıcı kalıba dökümden daha küçük partilere ve çok makul bir maliyete olanak tanır.Bu yöntem yalnızca üreticilerin düşük maliyetle ürünler oluşturmasına olanak sağlamakla kalmaz, aynı zamanda çok küçük boyutlu işlemler gibi kum dökümünün başka yararları da vardır.Süreç, avuç içine sığacak kadar küçük dökümlerden yalnızca tren yatakları için yeterince büyük olanlara kadar izin verir (bir döküm, bir vagon için tüm yatağı oluşturabilir).Kum dökümü aynı zamanda kalıplar için kullanılan kumun türüne bağlı olarak çoğu metalin dökülmesine de olanak tanır.

Kum dökümü, yüksek üretim hızlarında (1-20 parça/saat kalıp) üretim için günlerce, hatta bazen haftalarca süren bir teslim süresi gerektirir ve büyük parçalı üretim için eşsizdir.Siyah renkli olan yeşil (nemli) kumun neredeyse hiçbir ağırlık sınırı yoktur, oysa kuru kumun pratik parça kütle sınırı 2.300–2.700 kg (5.100–6.000 lb)'dir.Minimum parça ağırlığı 0,075–0,1 kg (0,17–0,22 lb) arasındadır.Kum; kil, kimyasal bağlayıcılar veya polimerize yağlar (motor yağı gibi) kullanılarak bağlanır.Kum çoğu operasyonda birçok kez geri dönüştürülebilir ve çok az bakım gerektirir.

Loam kalıplama
Balmumu kalıplama, top ve kilise çanları gibi büyük simetrik nesneler üretmek için kullanılmıştır.Loam, kil ve kumun saman veya gübre ile karışımıdır.Üretilen ürünün bir modeli ufalanabilir bir malzemeden (gömlek) oluşturulur.Bu kombinezonun etrafı balçıkla kaplanarak kalıp oluşturulur.Bu daha sonra pişirilir (pişirilir) ve kombinezon çıkarılır.Daha sonra kalıp, metalin dökülmesi için fırının önündeki bir çukura dik olarak yerleştirilir.Daha sonra kalıp kırılır.Bu nedenle kalıplar yalnızca bir kez kullanılabilir, dolayısıyla çoğu amaç için diğer yöntemler tercih edilir.

Alçı kalıba döküm
Alçı dökümü, kalıp malzemesi olarak kum yerine paris alçısının kullanılması dışında kum dökümüne benzer.Genel olarak formun hazırlanması bir haftadan kısa sürer ve ardından 45 kg (99 lb) kadar ağır ve 30 g (1 oz) kadar küçük parçalarla 1-10 birim/saatlik kalıp üretim hızı elde edilir. çok iyi yüzey kalitesine ve yakın toleranslara sahiptir.[5]Alçı döküm, alçının düşük maliyeti ve net şekle yakın dökümler üretme kabiliyeti nedeniyle karmaşık parçalar için diğer kalıplama işlemlerine göre ucuz bir alternatiftir.En büyük dezavantajı yalnızca alüminyum, bakır, magnezyum ve çinko gibi düşük erime noktalı demir dışı malzemelerle kullanılabilmesidir.

Kabuk kalıplama
Kabuk kalıplama kum dökümüne benzer, ancak kalıplama boşluğu kumla dolu bir şişe yerine sertleştirilmiş kum "kabuk" tarafından oluşturulur.Kullanılan kum, kum döküm kumundan daha incedir ve bir reçine ile karıştırılarak model tarafından ısıtılıp, model etrafında bir kabuk halinde sertleşebilir.Reçine ve daha ince kum nedeniyle çok daha ince bir yüzey kalitesi sağlar.Süreç kolaylıkla otomatikleştirilir ve kum dökümüne göre daha hassastır.Dökme yaygın metaller arasında dökme demir, alüminyum, magnezyum ve bakır alaşımları bulunur.Bu işlem, küçük ve orta büyüklükteki karmaşık öğeler için idealdir.

Yatırım dökümleri
Hassas döküm (sanatta kayıp balmumu dökümü olarak bilinir), binlerce yıldır uygulanan bir işlemdir ve kayıp balmumu işlemi bilinen en eski metal şekillendirme tekniklerinden biridir.Balmumunun modeli oluşturduğu 5000 yıl öncesinden günümüzün yüksek teknolojili mumlarına, refrakter malzemelerine ve özel alaşımlarına kadar dökümler, yüksek kaliteli bileşenlerin doğruluk, tekrarlanabilirlik, çok yönlülük ve bütünlük gibi temel faydalarla üretilmesini sağlar.
Hassas döküm, adını modelin refrakter bir malzeme ile kaplanmış veya çevrelenmiş olmasından alır.Balmumu desenleri, kalıp yapımı sırasında karşılaşılan kuvvetlere dayanacak kadar güçlü olmadıklarından çok dikkatli olmayı gerektirir.Hassas dökümün bir avantajı balmumunun yeniden kullanılabilmesidir.

Proses, çeşitli farklı metallerden ve yüksek performanslı alaşımlardan net şekilli bileşenlerin tekrarlanabilir üretimi için uygundur.Genellikle küçük dökümler için kullanılmasına rağmen, bu işlem, 300 kg'a kadar çelik dökümler ve 30 kg'a kadar alüminyum dökümler ile komple uçak kapı çerçeveleri üretmek için kullanılmıştır.Basınçlı döküm veya kum döküm gibi diğer döküm işlemleriyle karşılaştırıldığında pahalı bir işlem olabilir.Bununla birlikte, hassas döküm kullanılarak üretilebilen bileşenler karmaşık konturlar içerebilir ve çoğu durumda bileşenler net şekle yakın bir şekilde dökülür, bu nedenle döküldükten sonra çok az yeniden işleme gerektirir veya hiç gerekmez.

Dövme parçaların avantajları ve dezavantajları

Dövme, eşdeğer döküm veya işlenmiş parçadan daha güçlü bir parça üretebilir.Metal dövme işlemi sırasında şekillendirildiğinden, iç tane dokusu parçanın genel şeklini takip edecek şekilde deforme olur.Sonuç olarak, doku değişimi parça boyunca sürekli olup, daha iyi mukavemet özelliklerine sahip bir parçanın ortaya çıkmasına neden olur. Ayrıca dövme işlemleri, döküm veya fabrikasyona göre daha düşük bir toplam maliyet elde edebilir.Bir ürünün yaşam döngüsünde, tedarikten teslim süresine ve yeniden çalışmaya kadar ortaya çıkan tüm maliyetler ve hurda maliyetleri, arıza süreleri ve diğer kalite hususları da hesaba katıldığında, dövme parçaların uzun vadeli faydaları, kısa vadeli maliyet tasarruflarından daha ağır basabilir. dökümlerin veya imalatların sunabileceği.

Bazı metaller soğuk dövülebilir, ancak demir ve çelik neredeyse her zaman sıcak dövülür.Sıcak dövme, soğuk şekillendirmeden kaynaklanacak iş sertleşmesini önler ve bu da parça üzerinde ikincil işleme operasyonlarının gerçekleştirilme zorluğunu artırır.Ayrıca, bazı durumlarda işlenerek sertleştirme istenebilirken, ısıl işlem gibi parçayı sertleştirmenin diğer yöntemleri genellikle daha ekonomik ve daha kontrol edilebilirdir.Çoğu alüminyum alaşımı ve titanyum gibi çökeltme sertleşmesine uygun alaşımlar sıcak dövülebilir ve ardından sertleştirilebilir.

Üretim dövmesi makine, takım, tesis ve personel için önemli miktarda sermaye harcaması gerektirir.Sıcak dövme durumunda, külçeleri veya kütükleri ısıtmak için yüksek sıcaklıkta bir fırın (bazen demirhane olarak da adlandırılır) gerekir.Devasa dövme çekiçleri ve preslerinin boyutu ve bunların üretebileceği parçaların yanı sıra sıcak metalle çalışmanın doğasında olan tehlikeler nedeniyle, operasyonun gerçekleştirilmesi için sıklıkla özel bir binaya ihtiyaç duyulur.Damla dövme işlemleri durumunda, çekicin oluşturduğu şok ve titreşimi absorbe edecek önlemler alınmalıdır.Çoğu dövme işleminde, iş parçasını doğru şekilde şekillendirmenin yanı sıra ilgili muazzam kuvvetlere dayanabilmesi için hassas bir şekilde işlenmesi ve dikkatli bir şekilde ısıl işleme tabi tutulması gereken metal şekillendirme kalıpları kullanılır.